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                              感应加热淬火常见缺陷及防止方法
                              名称:硬度不足或软点、软带
                              产生原因:
                              1. 淬火件用钢含碳量过低
                              2. 表面氧化、脱碳严重
                              3. 原始组织晶粒粗大。球墨铸铁件原始组织中的珠光体量太少
                              4. 加热温度过低或加热时间太短
                              5. 冷却水压力太低,冷却水量不足,或冷却不及时
                              6. 感应圈高度不够,感应器中有氧化皮
                              7. 汇流条之间距离太大
                              8. 零件旋转速度和零件(或感应器)移动速度不协调,形成软带
                              9. 感应器喷水孔的角度不一致
                              10. 零件在感应器中位置偏心或零件弯曲厉害
                              11. 淬火介质中有杂质,乳化剂老化
                              防止方法:
                              1. 感应加热淬火件碳的质量分数一般大于0.4%,预先化验材料成分
                              2. 淬火前要清理零件表面的油污、斑迹和氧化皮
                              3. 控制原始组织晶闰度。球墨铸铁件感应加热淬火前需正火处理,使珠光体体积分数大于70%
                              4. 适当提高淬火温度,使钢中铁素体充分溶解,得到单一奥氏体组织或适当延长淬火加热时间
                              5. 增加水压,加大冷却水流量,加热后及时喷水冷却
                              6. 适当增加感应器高度,经常清理感应器
                              7. 调整汇流条之间距离为1~3mm
                              8. 调整零件的转速和零件(或感应器)移动速度,当零件移动速度ν为1~24mm/min时,零件转速n=60v可以避免淬火软带的形成
                              9. 如调整不好,需更换感应器
                              10. 调整零件和感应器的相对位置,使各边间隙相等,零件弯曲厉害淬火前要进行校直
                              11. 更换介质

                              名称:淬火开裂
                              产生原因:
                              1. 钢中含碳量、含锰量偏高
                              2. 钢中夹杂物多、呈网状,成分有偏析,含有害元素多
                              3. 加热温度过高,温度不均匀,零件上尖角沟槽、圆孔处应力集中
                              4. 冷却速度过大而且不均匀
                              5. 淬火介质选择不当
                              6. 回火不及时,回火不足
                              7. 材料淬透性偏高
                              8. 返修件未经退火、正火
                              9. 零件结构设计不合理,技术要求不当
                              防止方法:
                              1. 零件含碳量和含锰量不应超过上限。试淬时,可调整工艺参数,也可调整淬火介质
                              2. 高碳钢和高碳合金钢感应加热淬火前需进行球化退火,检查非金属夹杂物含量和分布状况,毛坯须进行反复锻造
                              3. 调整电参数,降低单位面积电功率,缩短加热时间。淬火前用石棉绳或金属棒料堵塞沟槽、孔洞;尖角倒圆;轴端留非淬硬区
                              4. 降低水压,减少喷水量,缩短喷水时间
                              5. 改用冷却能力低的淬火剂。用油、聚乙烯醇水溶液或其它乳化剂作为合金钢淬火剂
                              6. 淬火后及时回火,淬回火之间的停留,对于碳钢或铸铁不超过4h,合金钢不超过0.5h?;鼗鸩蛔闶?,适当延长回火时间
                              7. 材料淬透性高时,可以选用冷却慢的淬火介质
                              8. 返修件须经过退火、正火后,再感应加热淬火
                              9. 建议设计部门,修改不合理的结构设计,提出切实可行的工艺要求

                              名称:淬火畸变
                              产生原因:
                              轴杆类零件:硬化层不均匀,通常零件弯向淬硬层较浅或无淬硬层一侧
                                          长条形零件淬硬层不对称
                              齿轮:圆柱齿轮内也一般缩小0.01~0.05mm,外径不变或缩小0.01~0.03mm
                                    对于内外径之比小于1.5的薄壁齿轮,内孔和外径有胀大的趋向,双联齿轮呈喇叭口
                                    齿形变化是齿厚一般表现为中间凹0.002~0.005mm
                                    公法线变化一般为0.02~0.05mm(淬油时倾向胀大,淬火时倾向缩?。?br />      齿轮壁厚不均,各部位公法线变化量将有较大差别
                                    内也键槽畸变
                              防止方法:
                              轴承杆类零件:工件与感应器同心转动
                                            加热时淬火,回火后矫直
                                            淬硬层对称
                                            淬回火后矫直
                              齿轮:在满足淬硬层要求的前提下,采用较大的比功率,缩短加热时间
                                    端面加盖,防止内孔过早冷却
                                    齿坯加工后,先进行一次高频正火,然后加工内孔和铣齿,可显显减少内孔收缩至0.005~0.02mm
                                    设计要合理,工艺路线安排在正确,使齿轮壁厚均匀和形状对称
                                    选择适当的冷却方法,用较缓和的冷却介质
                                    齿轮各部分设计得尽量匀称
                                    留磨削余量或增加预收缩量
                                    内孔有键槽的齿轮,应先进行齿轮高频淬火,插键槽

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